在浙江松陽工業園區的現代化廠區內，鵬業不銹鋼有限公司的生產車間正高效運轉。39臺拔制力10噸至1000噸的冷拔機組與多型號冷軋機組在系統調度下精準作業，與繁忙的生產線相呼應的，是車間內安裝的智能看板上實時更新的生產進度、設備狀態與訂單數據。這一生產與管理協同的數字化圖景，源于企業近年來持續推進的數字化管理體系建設。

  作為一家專業生產不銹鋼無縫管的國家級專精特新“小巨人”企業，鵬業不銹鋼的產品廣泛應用于石油、化工、核電、海洋工程、食品醫藥等高端領域，對管材尺寸精度、質量穩定性及生產過程可追溯性有著嚴格標準。過去，生產調度主要依賴人工經驗和紙質工單，信息滯后導致的設備閑置與訂單進度不明晰時有發生。面對高端客戶對質量追溯要求日益提升及市場競爭持續加劇的形勢，企業管理層將數字化管理確立為提升核心競爭力的關鍵抓手。

  數字化管理的核心在于數據的實時采集與互通。鵬業不銹鋼積極引入MES（制造執行系統）與ERP（企業資源計劃系統），結合安裝在車間的智能看板，實現了生產、銷售、采購等環節的數據互聯互通。據介紹，公司通過數字化系統的應用，所有生產數據都能在智能看板上一目了然顯示，管理人員可以隨時調取各產線的運行狀態、在制品數量和訂單完成進度，實現了真正意義上的生產透明化。這一改變使生產調度更加科學合理。企業技術團隊重點開展了穿孔工藝優化與固溶熱處理參數的精細化調整，通過系統對加熱溫度、冷拔減徑率等關鍵工藝參數的實時監控與記錄，有效改善了奧氏體及雙相不銹鋼管的綜合力學性能。車間內的冷拔機組、自動固溶退火爐等關鍵設備已實現數據互聯，生產效率較改造前提升約25%。

  質量管控是數字化管理的重要應用場景。鵬業不銹鋼構建了全流程檢測體系，配備光譜分析、超聲波探傷、渦流探傷、晶間腐蝕試驗、水壓試驗機等先進檢測設備。2025年，公司檢測中心獲得CNAS國家級實驗室認證，標志著其檢測能力與質量管理水平達到了國家認可標準。這一認證使企業的檢測數據具備了國家級的公信力，為產品質量追溯提供了權威保障。在檢測流程上，企業建立了從原材料入庫到成品出廠的全流程數據記錄系統。每一批次的原材料在入庫時經過光譜分析確認材質成分，每一根成品鋼管在出廠前經過無損檢測和水壓試驗，所有檢測數據均錄入系統，形成完整的質量檔案。通過數據積累構建的質量知識庫，企業逐步實現了生產過程的質量穩定性控制，產品廣泛應用于中核集團、中石油、中石化等央企的重點工程。

  在復雜訂單排產方面，數字化管理系統的應用顯著提升了企業的調度效率。公司可生產外徑Φ6-Φ830mm、壁厚0.5-60mm的全系列不銹鋼無縫管，產品材質涵蓋304、316L、310S、347H、2205、2507、904L等多元體系。通過數字化排產系統，企業實現了訂單需求與產線產能的精準匹配。2025年，企業接連中標塔里木120萬噸/年乙烯工程、中核五公司天紅項目等40余個重點項目，產品廣泛應用于能源、化工、核電、海洋工程等關鍵領域。這一系列重點項目的順利交付，充分驗證了企業數字化排產與質量管控能力的有效性。

  在已取得的管理成效基礎上，鵬業不銹鋼制定了更為長遠的數字化管理規劃。2025年，企業投入約1600萬元用于研發，重點圍繞不銹鋼管材的耐高溫、耐腐蝕性能展開攻關，同時推進生產過程的數字化與智能化改造。企業計劃繼續加碼實驗室與智能化生產設備建設，進一步深化MES與ERP系統的集成應用。在激勵機制方面，企業將員工收入與利潤分成、項目成果緊密掛鉤，體現多勞多得原則，新的機制有效激活了員工能動性，為數字化轉型注入了內生動力。自2025年復工以來，企業已全線投產，訂單排期飽滿，以數字化管理為支撐的運營體系正成為企業持續發展的重要保障。

  從MES、ERP系統的部署到車間智能看板的數據貫通，從CNAS認證檢測中心的建立到全流程質量追溯體系的完善，鵬業不銹鋼有限公司正以系統化的數字化管理能力，不斷提升不銹鋼無縫管的制造精度與質量穩定性。企業將繼續秉持“制造精品、追求卓越”的質量方針，在高端不銹鋼管材領域持續深耕，為我國高端裝備制造業的國產化替代貢獻力量。